Bauen mit nachwachsenden Rohstoffen – jenseits der Floskeln

Hanfbeton – auf Englisch als Hempcrete verbreitet – ist kein Beton im konstruktiven Sinne. Es trägt Lasten nicht, und wer das erwartet, plant an dem Material vorbei. Was es kann: dämmen, Feuchte puffern und während des Kalkbindungsprozesses CO2 dauerhaft im Wandgefüge speichern. Das macht es zu einem interessanten, aber technisch anspruchsvollen Baustoff, der in Deutschland noch selten eingesetzt wird und deshalb klarer Einordnung bedarf. Wir ordnen solche Materialien laufend im Magazin für ökologisches Bauen ein.

Zusammensetzung und Herstellung

Hanfbeton besteht aus drei Komponenten: Hanfschäben (dem holzigen Kernmaterial des Hanfstängels), einem Bindemittel auf Kalkbasis und Wasser. Das Mischungsverhältnis variiert je nach Anwendung. Für Wandfüllungen ohne Putz werden typischerweise Mischungen mit einem höheren Schäbenanteil (Volumen ca. 3:1 bis 4:1 Schäben zu Bindemittel) verwendet, für Putzträger-Anwendungen etwas festere Mischungen.

Die Hanfschäben stammen aus der industriellen Faserhanfverarbeitung (Cannabis sativa, Thüringen und Frankreich gehören zu den europäischen Hauptanbaugebieten). Das Bindemittel ist kein Portland-Zement — der würde die Schäben angreifen — sondern hydraulischer Kalk (NHL) oder speziell entwickelte Kalk-Puzzolan-Bindemittel. Diese binden langsamer als Zement, sind aber diffusionsoffen und chemisch verträglich mit dem Pflanzenmaterial.

Die Rohdichte im ausgehärteten Zustand liegt je nach Mischung zwischen 250 und 450 kg/m³, bei Standardmischungen für Außenwände typischerweise um 300 kg/m³.

Wärmetechnische Kennwerte

Die Wärmeleitfähigkeit (Lambda) von Hanfbeton liegt nach aktuellen Messwerten zwischen 0,06 und 0,11 W/(mK), typische Praxiswerte für 300 kg/m³-Mischungen bei ca. 0,08 bis 0,09 W/(mK). Damit ist Hanfbeton kein Hochleistungsdämmstoff — Mineralwolle (0,032 bis 0,040 W/(mK)) oder Holzfaser (0,038 bis 0,050 W/(mK)) dämmen bei gleicher Dicke deutlich besser.

Für eine 300 mm starke Hanfbetonwand ergibt sich ein U-Wert von ca. 0,25 bis 0,30 W/(m²K) — das liegt knapp an der GEG-Anforderung für Außenwände (0,24 W/(m²K) als Referenzwert). Für KfW-Effizienzhaus-55-Anforderungen (U-Wand ≤ 0,20 W/(m²K)) wäre eine Wandstärke von mindestens 400 bis 450 mm erforderlich, was bei Bestandssanierungen kaum realisierbar ist und im Neubau zu erheblichem Flächenverlust führt.

Die Stärke liegt woanders: Hanfbeton ist ein Phasenverschiebungs-Dämmstoff. Seine spezifische Wärmekapazität liegt bei ca. 1.500 bis 1.700 J/(kgK) — deutlich über mineralischen Dämmstoffen. Das führt zu einer zeitlichen Verzögerung der Wärmedurchdringung (Zeitkonstante), die im Sommer zur natürlichen Kühlung beiträgt.

Feuchteregulierung und Raumklima

Der wichtigste Vorteil von Hanfbeton ist sein Feuchtemanagement. Das Material ist stark diffusionsoffen (sd-Wert < 0,1 m) und kapillaraktiv. Es nimmt Raumluftfeuchte auf und gibt sie zeitversetzt wieder ab, ohne dauerhaft zu versagen oder zu schimmeln — vorausgesetzt, es wird korrekt eingebaut ohne dampfbremsende Schichten innen.

Dieser Eigenschaft verdankt Hanfbeton seinen Ruf als "atmendes Wandsystem". In der Bauphysik ist korrekter: Es reguliert den Feuchtestrom passiv. Das erfordert auf der Innenseite Lehmputz oder hydraulischen Kalkputz ohne Kunststoffzusätze — Gipsputz oder Dispersionsinnenfarbe würden die Dampfdurchlässigkeit unterbinden.

Das Schimmelrisiko ist bei korrekter Konstruktion gering: Kalk hat einen hohen pH-Wert (> 12) und wirkt damit fungizid. Gleichzeitig verträgt Hanfbeton keine stehende Nässe — ein Spritzwasserschutz an der Außenseite ist Pflicht.

CO2-Bilanz: Was tatsächlich gebunden wird

Die CO2-Speicherung in Hanfbeton läuft über zwei Mechanismen: die Photosynthese während des Pflanzenwachstums (Hanf bindet während der Vegetationsperiode von ca. 100 Tagen ca. 8 bis 15 t CO2/ha) und die Karbonatisierung des Kalkbindemittels nach dem Einbau, bei der CO2 aus der Luft dauerhaft als Calciumcarbonat gebunden wird.

Holz baut man seit Jahrtausenden. Was sich geändert hat, sind die industriellen Verarbeitungsverfahren, die aus dem ursprünglichen Naturmaterial einen präzise kalkulierbaren Ingenieurwerkstoff gemacht haben. Brettsperrholz (BSP), Brettschichtholz (BSH/Leimholz) und Kreuzlagenholz (CLT – Cross Laminated Timber) sind heute in Tragwerksplanung und Baupraxis etabliert. Dieser Artikel beschreibt, was die Produkte technisch voneinander unterscheidet, wo ihre Grenzen liegen und was sie im Jahr 2026 kosten. Solche Materialfragen behandeln wir laufend im Magazin für ökologisches Bauen.

Was ist CLT und wie unterscheidet es sich von BSP?

CLT und BSP werden im deutschen Sprachraum oft synonym verwendet — technisch sind sie identisch. Das Kürzel CLT stammt aus dem englischen Norm- und Forschungsraum (EN 16351), BSP ist die deutschsprachige Bezeichnung. Beide bezeichnen plattenförmige Holzprodukte aus kreuzweise verklebten Brettlagen.

Die Lagenanzahl beträgt üblicherweise 3, 5 oder 7. Jede Lage liegt im rechten Winkel zur benachbarten, was dem Panel eine zweiachsige Tragfähigkeit verleiht — ein entscheidender Unterschied zu Brettschichtholz, das primär einachsig trägt. Die Rohdichte liegt je nach Holzart zwischen 470 und 510 kg/m³ (Fichte), die Plattenstärken reichen typischerweise von 60 mm bis 300 mm.

Für die Wärmedämmung ist Holz kein vollwertiger Ersatz für Dämmstoffe: Der Wärmedurchgangskoeffizient (Lambda) von Fichten-CLT liegt bei ca. 0,13 W/(mK). Eine 120 mm starke CLT-Wand hat einen U-Wert von etwa 1,08 W/(m²K) — weit entfernt von den 0,24 W/(m²K), die die Energieeinsparverordnung bzw. das GEG als Referenzwert für Außenwände nennt. CLT als reine Wandkonstruktion erfordert also immer eine zusätzliche Dämmebene.

Brettschichtholz (BSH): Traglast, Sortierung und Anwendungsgrenzen

Brettschichtholz wird aus laminierten, faserparallel verklebten Brettlagen hergestellt. Das Produkt ist seit Jahrzehnten genormt (EN 14080) und in Sortierklassen unterteilt: GL24h, GL28h, GL32h — wobei die Zahl die charakteristische Biegefestigkeit in N/mm² angibt und "h" für homogene Sortierung steht (alle Lagen gleiche Güte).

Anwendungsgebiete sind Dachträger, Stützen, Unterzüge und Hallenkonstruktionen. Spannweiten von 20 bis 40 m sind mit BSH wirtschaftlich darstellbar; Sonderkonstruktionen gehen darüber hinaus. Die Rohdichte liegt ebenfalls bei ca. 420 bis 490 kg/m³, die Druckfestigkeit parallel zur Faser bei 24 N/mm² (GL24h).

Ein praxisrelevanter Punkt: BSH ist hygroskopisch. Holzfeuchtigkeit über 20 % ermöglicht Pilzbefall. Im Außenbereich oder bei ungeheizten Gebäuden sind konstruktiver Holzschutz und ausreichende Belüftung nicht optional.

Brandverhalten: Was die Eurocode-Klassifizierungen bedeuten

Holz brennt — das ist bekannt. Was weniger bekannt ist: Massivholzquerschnitte bieten unter Brandbedingungen berechenbare Tragfähigkeiten, weil die Verkohlung mit definierter Rate fortschreitet (Normbrandrate für Fichte: ca. 0,65 mm/min nach EN 1995-1-2).

CLT und BSH erreichen je nach Querschnittsdimension Brandwiderstandsklassen bis REI 90. Für tragende Bauteile in Gebäudeklasse 4 (vier bis fünf Vollgeschosse) ist das in Deutschland die Mindestanforderung. Fassadenverkleidungen aus Holz dagegen unterliegen strengeren Anforderungen: Hier ist in vielen Bundesländern Klasse B-s2,d0 (schwer entflammbar) Voraussetzung, was Brandschutzimprägnierungen oder nicht-brennbare Hinterlüftungsebenen erfordert.

Die Norm-Brandklassifizierung von unbehandeltem Nadelholz ist D — also normal entflammbar. Das ist bei der Planung häufig der entscheidende Kostentreiber, weil zusätzliche Brandschutzbekleidungen oder dickere Querschnitte erforderlich werden.

Kosten 2026: Richtwerte für Kalkulation und Ausschreibung

Preise für Ingenieurholzprodukte variieren je nach Holzart, Querschnitt, Oberflächengüte und regionaler Verfügbarkeit stark. Folgende Richtwerte gelten für Standard-Fichte (Industriequalität, ab Werk Deutschland/Österreich):

• Brettschichtholz GL24h: 750 bis 1.050 EUR/m³ netto (je nach Querschnitt und Menge)
• CLT/BSP 5-lagig, 120 mm: 520 bis 780 EUR/m³ netto; als Flächenmaterial ca. 65 bis 95 EUR/m² (120 mm stark)
• Konstruktionsvollholz (KVH) als Vergleich: 380 bis 520 EUR/m³

Die Auswahl ökologischer Dämmstoffe hat sich in den letzten zehn Jahren erheblich verbreitert. Zellulosedämmung aus Recyclingpapier, Schafwolldämmung und Holzfaserdämmplatten haben alle drei eine Marktpräsenz erreicht, die sie für die Ausschreibungspraxis relevant macht. Trotzdem werden sie häufig undifferenziert unter "ökologisch" zusammengefasst, obwohl sich ihre bauphysikalischen Eigenschaften, Anwendungsgrenzen und Kosten erheblich unterscheiden.

Dieser Beitrag stellt die drei Materialien anhand messbarer Kennwerte gegenüber – ohne Wertung zugunsten eines der Stoffe. Solche datenbasierten Vergleiche sind unser Anspruch im Magazin für ökologisches Bauen.

Zellulosedämmung: Dichte, Lambda und Brandverhalten

Zellulosedämmung wird aus gemahlenem Altpapier hergestellt, üblicherweise 80 bis 85 % Zeitungspapier, der Rest Recyclingkarton. Zur Brandschutzbehandlung und als Schädlingsschutz werden Borsalze zugegeben (Borax/Borsäure), in Deutschland ca. 15 bis 20 % Massenanteil.

Die Wärmeleitfähigkeit liegt bei 0,038 bis 0,042 W/(mK) in Einblasqualität, bei Nassspritzverfahren etwas höher (0,040 bis 0,045 W/(mK)). Die Einblasdichte liegt bei 50 bis 65 kg/m³ für horizontale und geneigte Lagen (Dachbodendämmung), bei 55 bis 75 kg/m³ für vertikale Hohlräume (Ständerwerk) — hier ist die Verdichtung entscheidend, um Setzung zu vermeiden.

Brandklasse: Zellulosedämmung ist nach DIN EN 13501-1 in der Klasse E eingestuft (normal entflammbar), mit Brandschutzbehandlung erreichbar bis Klasse B-s2,d0 (schwer entflammbar), was in vielen Anwendungsbereichen ausreicht. Die Stickstoffverbindungen der Borsalze wirken bei Brandtemperaturen als Flammschutzmittel (Intumeszenz).

Kosten: Einblaszellulose ab Werk kostet ca. 8 bis 14 EUR/m² bei 200 mm Dicke (Material), zuzüglich Einblaskosten von 12 bis 20 EUR/m² je nach Zugänglichkeit und regionaler Marktsituation. Gesamtkosten montiert: ca. 20 bis 34 EUR/m² bei 200 mm — das ist der günstigste Wert unter den drei verglichenen Materialien.

Schafwolldämmung: Stärken und reale Grenzen

Schafwolldämmung wird aus gewaschener und kardierter Rohwolle hergestellt, teils ergänzt durch Polyesterfasern zur Formstabilisierung (5 bis 20 % je nach Hersteller). Als Schädlingsschutz dienen Mottenschutzmittel (Permethrin oder — in der Öko-Variante — Kaliumfluorozirconat oder Borverbindungen).

Die Wärmeleitfähigkeit liegt bei 0,035 bis 0,040 W/(mK) in Plattenform, die Rohdichte bei 15 bis 30 kg/m³ (Matten) bis 25 bis 40 kg/m³ (Platten). Das ist der niedrigste Dichtebereich aller drei Materialien, was Schafwolle leicht zu transportieren und zu verarbeiten macht.

Die spezifische Wärmekapazität liegt bei ca. 1.700 J/(kgK) — ähnlich wie Holzfaser — was in massiveren Konstruktionen zur thermischen Trägheit beiträgt. Der häufig zitierte Vorteil der Feuchteregulierung (Wolle nimmt bis 33 % ihres Eigengewichts an Feuchte auf, ohne dabei kalt zu werden) ist messbar real, aber in der Praxis nur relevant, wenn keine Dampfbremse verbaut wird — was bauphysikalisch sorgfältige Planung voraussetzt.

Brandklasse: Schafwolle ist von Natur aus schwer entflammbar (Klasse E bis D), behandelte Produkte erreichen B-s2,d0. Sie entzündet sich zwar, erlischt aber nach Entfernen der Zündquelle in der Regel selbst — ein Verhalten, das für Dachkonstruktionen relevant sein kann.

Kosten: Schafwolldämmplatten kosten ca. 18 bis 30 EUR/m² bei 100 mm Dicke — damit ist Schafwolle das teuerste der drei Materialien. Bei 200 mm Dicke (Doppellagung) entstehen Materialkosten von 36 bis 60 EUR/m². Für Nischenprojekte mit hohem Anspruch an Wohngesundheit und Naturmaterial ist das akzeptabel; für größere Flächen rechnet sich der Mehrpreis schwerer.

Holzfaserdämmung: Vom Einblasprodukt bis zur Hartfaserplatte

Holzfaserdämmung umfasst ein breites Produktspektrum: von losen Einblasfasern über flexible Matten bis zu harten Holzfaser-Dämmplatten (HFD), die auch als Unterdeckplatten, Putzträger oder Fassadenplatten eingesetzt werden.

Die Wärmeleitfähigkeit variiert deutlich je nach Produktform:

• Einblasfaser: 0,038 bis 0,042 W/(mK)
• flexible Matten: 0,038 bis 0,045 W/(mK)
• Holzfaser-Hartplatten (HFD): 0,048 bis 0,055 W/(mK)